Dwurzędowa matryca progresywna do silnika sprężarki prądu przemiennego

Zbudowana w oparciu o ponad 15-letnie doświadczenie firmy Deaote w zakresie precyzyjnych form dla przemysłu silników HVAC, nasza dwurzędowa matryca progresywna do silników sprężarek prądu przemiennego jest wyposażona w odporny na zużycie stalowy rdzeń DC53/SKD11 z powłoką TiCN (twardość ≥63 HRC), zapewniając żywotność ponad 900 000 skoków tłoczenia (2,5 razy dłuższą niż standardowe matryce) i stałą precyzję w całym cyklu produkcyjnym. Modułowa konstrukcja z szybkowymiennymi wkładami stemplowymi upraszcza konserwację i skraca przestoje, dzięki czemu idealnie nadaje się do całodobowych linii produkcyjnych masowej silników sprężarek prądu przemiennego (1–5 KM) i komercyjnych (5–15 KM).

Wyprodukowana zgodnie ze standardami jakości ISO 9001:2015 i IATF 16949, dwurzędowa progresywna matryca do silnika sprężarki prądu przemiennego jest w pełni kompatybilna z szybkimi automatycznymi liniami do tłoczenia (70-130 uderzeń na minutę) i posiada zintegrowane systemy kontroli wizyjnej w matrycy do kontroli jakości w czasie rzeczywistym (wskaźnik wykrywania defektów ≥99,9%). Kompatybilny ze wszystkimi głównymi markami silników sprężarek prądu przemiennego (Panasonic, Hitachi, Daikin, LG), bezproblemowo integruje się z globalnymi systemami produkcji komponentów HVAC, zmniejszając koszt produkcji na jednostkę o 35% w porównaniu do rozwiązań z matrycami jednorzędowymi.

Seria produktów

Seria DT-PD-AM1 (silnik sprężarki prądu przemiennego do zastosowań mieszkaniowych)

Dokładność ±0,004 mm, żywotność 900 000 uderzeń, podzespoły rdzenia silnika o mocy 1–5 KM. Idealny do masowej produkcji silników sprężarek prądu przemiennego typu dzielonego i okiennego do użytku domowego.

Seria DT-PD-AM2 (komercyjny silnik sprężarki prądu przemiennego)

Dokładność ±0,006 mm, żywotność 750 000 uderzeń, elementy rdzenia silnika o mocy 5–15 KM. Nadaje się do centralnej klimatyzacji, jednostek dachowych i przemysłowej produkcji silników sprężarek prądu przemiennego.

Seria niestandardowa DT-PD-AM (dostosowana do OEM)

Dopasowana dokładność wymiarowa (±0,002-0,007mm), niestandardowe stacje tłoczenia (10-28), kompatybilna ze stalą krzemową (35W300/50W500). Zaprojektowany do produkcji silników OEM specyficznej dla marki.

Podstawowe zalety

1. Konstrukcja dwurzędowa zapewniająca 100% wzrost wydajności produkcji

Zintegrowane dwa równoległe rzędy tłoczenia umożliwiają jednoczesną produkcję dwóch identycznych lub mieszanych elementów rdzenia silnika na jeden skok, podwajając wydajność w porównaniu z jednorzędowymi matrycami progresywnymi. Zoptymalizowany układ zagnieżdżenia pasków materiału zmniejsza również ilość odpadów stali krzemowej o 18% (z 22% do 4%), znacząco obniżając koszty surowców – największy składnik kosztów w produkcji rdzeni silników.

2. Precyzja na poziomie silnika zapewniająca optymalną wydajność magnetyczną

5-osiowa obróbka CNC z dokładnością pozycjonowania ± 0,0008 mm oraz laserowe systemy pomiarowe w matrycy zapewniają tolerancję wymiarową komponentu na poziomie ± 0,004 mm – krytyczną dla jednorodności szczeliny powietrznej stojana/wirnika (≤0,008 mm) i efektywności energetycznej silnika (zgodność IE3/IE4). Stała precyzja eliminuje procesy szlifowania po tłoczeniu, poprawiając wydajność produkcji do 99,6%.

3. Bardzo długa żywotność dzięki materiałom o wysokiej twardości

Elementy rdzenia wykonane z DC53 (stal do pracy na zimno) i SKD11 (stal wysokowęglowa) z powłoką TiCN (twardość ≥63 HRC) zapewniają ponad 900 000 skoków tłoczenia – 2,5 razy dłużej niż standardowe matryce (350 000 skoków). Uszczelnione zbiorniki smaru i samosmarujące tuleje prowadzące wydłużają okresy międzyobsługowe do 220 000 cykli (w porównaniu z 60 000 w przypadku konwencjonalnych matryc).

4. Szybka i w pełni zautomatyzowana kompatybilność

Zoptymalizowana konstrukcja matrycy ze wzmocnionym rozkładem naprężeń umożliwia szybkie tłoczenie (70-130 uderzeń na minutę) i pełną integrację z automatycznymi systemami podawania, układania i pakowania materiałów. System kontroli wizyjnej w matrycy wykrywa zadziory (≤0,008 mm), odchylenia wymiarowe i wady powierzchni w czasie rzeczywistym, eliminując ręczną kontrolę jakości i zmniejszając ilość złomów do 0,08%.

5. Optymalizacja stali krzemowej pod kątem efektywności energetycznej silnika

Specjalna konstrukcja krawędzi stempla minimalizuje naprężenia materiału stali krzemowej (35W300/50W500) i zadziory na krawędziach, zachowując właściwości magnetyczne stali i poprawiając efektywność energetyczną silnika o 6-9%. Kompatybilny zarówno ze stalą krzemową o ziarnie zorientowanym (GO), jak i niezorientowanym (NGO), spełniając globalne standardy efektywności energetycznej HVAC (SEER ≥22, EER ≥15).

6. Modularne dostosowywanie do różnorodnych wymagań silnika

Pełna personalizacja stanowisk tłoczenia (10-28), kompatybilność materiałowa (stal krzemowa 0,30-0,55 mm), wykończenie powierzchni (Ra ≤0,5μm) i tolerancja wymiarowa (±0,002-0,007mm). Opcjonalne funkcje obejmują nacinanie w matrycy, laminowanie układania w stosy i znakowanie laserowe w celu identyfikowalności komponentów – spełniając globalne wymagania OEM silników sprężarek prądu przemiennego.

Dane techniczne

Scenariusze zastosowań

Dwurzędowa matryca progresywna firmy Deaote do silnika sprężarki prądu przemiennego została zaprojektowana dla światowych producentów komponentów HVAC w różnych sektorach:

● HVAC w budynkach mieszkalnych: Masowa produkcja podzespołów rdzenia silnika o mocy 1–5 KM do silników sprężarek dzielonych, okiennych i przenośnych sprężarek prądu przemiennego

● Komercyjne systemy HVAC: Produkcja podzespołów rdzenia silników o mocy 5–15 KM do centralnej klimatyzacji, jednostek dachowych i silników sprężarek chłodniczych do zastosowań komercyjnych

● Przemysłowe systemy HVAC: niestandardowe tłoczenie wytrzymałych komponentów rdzenia silników do przemysłowych agregatów chłodniczych, procesowych systemów chłodzenia i morskich silników sprężarek prądu przemiennego

● Produkcja silników OEM: niestandardowe rozwiązania matryc dla światowych producentów OEM silników sprężarek prądu przemiennego (Panasonic, Hitachi, Daikin, LG, Carrier) do produkcji komponentów specyficznych dla marki